首先從穩壓倉料位控制回料量等方面入手調節輥壓機的運行，確保輥壓機系統運行平衡。
輥壓機運行調節參數主要是擠壓粉碎力（壓力），磨輥轉速，料餅厚度（輥縫尺寸）和控制輥壓機電機電流。
a. 在確保系統安全的條件下盡可能適當地提高輥壓機的壓力，合理調節系統運行保護的延時程序，既有利提高輥壓機作功能力，又有利于系統正常糾偏。
b. 一般規律是輥壓機兩主輥電流越高，說明輥壓機作功越多，系統產量越高。要求達到電機功率的 60% 以上。
c. 根據擠壓物料特性和磨機生產不同品種水泥時，確定輥壓機墊片厚度和輥縫尺寸大小。
d. 重視輥壓機下料點的位置，喂料要注意料倉物料離析導致偏輥，偏載。因細料難以施壓和形成“粒向破碎”。所以，細粉越多，輥縫越小，功率越低。
e. 導料板插入深度越深，輥縫越小，功率越低，最終導致產量下降。輥壓機進料口到穩壓倉下料點之間柱壁面上粘結細粉后，也影響輥壓機產量。
f. 加強輥壓機側擋板的維護 , 間隙控制在 2 -5mm 之間較為合適 , 經常檢查側擋板磨損狀況 , 防止磨損嚴重漏料。
g.定期檢查輥壓機輥面 , 若出現剝落與較大磨損要及時補焊處理。
h. 防止輥壓機振動而跳停的故障。
輥壓機常見故障及分析處理
1、輥壓機是利用高壓料層粉碎的機理，采用單顆粒粉碎群體化的工作方式進行連續工作。常見故障有：①輥壓機氣動閥板閥剛開啟時常造成輥縫過大跳停；②輥縫偏差大跳停；③輥軸溫差大跳停；④干油給油器故障跳停；⑤兩輥異常振動，動、靜輥電流不穩，擠壓效果不佳等。我們主要從輥壓機的操作參數、以及入輥壓機物料的性質等方面進行研究并采取措施。具體如下：
(1)輥壓機氣動閘板閥剛開啟時料柱對輥子沖力大，液壓系統來不及糾偏造成輥縫過大跳停。對此從兩方面進行調整：一是在氣動閘板閥汽缸的排氣孔處加裝球型閥門，把球型閥門開口在1／4處．使氣動閘板閥緩慢開啟減小對輥子的沖擊力；二是從PLC程序控制上將卸荷閥線路短接，使卸荷閥只在停機排料時工作，在輥壓機運行情況下卸荷時只通過比例方向閥卸荷，保證系統壓力緩慢下降，避免開閥時壓力過大瞬時快速卸荷而造成輥壓機跳停。
(2)穩流稱重倉控制料位過低或過高，輥壓機上方不能形成穩定的料柱，使稱重倉失去靠物料重力強制喂料的功能，是造成輥縫偏差大引起跳停的主要原因。根據經驗，把稱重倉料位控制在15～30 t比較適宜。入輥壓機物料粒徑不均，內有較大的顆粒，在兩輥擠壓過程中較細的物料下卸過快，容易造成輥壓機兩端輥縫偏差大，所以要經常對沸石破碎機進行檢查和處理，保證物料粒度在60 mm以下。在輥壓機上側軟連接處卡有異物時容易形成物料下偏而造成輥縫偏差大跳停，因而要定期檢查軟連接處保持其暢通。如進輥物料中混有較大鐵塊或有其它異物也會造成輥壓機振動異常并引起輥縫偏差大跳停，所以要定期檢查除鐵器的工作情況。確保其磁性。
(3)各輥子軸承的冷卻水管道有部分不暢通時常常造成輥軸溫差大跳停，要對溫度較高的輥軸冷卻水管道進行檢查清理，并根據現場生產需要將冷卻水回水總管道管徑由Φ60擴大到Φ120，以加大冷卻力度。各測溫熱電阻連接線要牢固，避免松動時發出溫度高的誤信號而故障停機。
(4)干油潤滑專為保證主軸承的長期、可靠運行，正常運行時其油泵工作方式為定時間歇式控制，現設定為工作7 min間隔l h地周期性重復工作。油泵工作時，干油左右分配器頻繁動作。如果有灰塵等原因造成分配器卡死不動作，PLC連續4個周期未收到信號時則會發出系統停機信號。為了避免該故障發生,要作好分配器的防護工作,在分配器上方做一個防護擋板。并定期對分配器進行清洗檢查。
(5)分料擋板高度調整不當是造成動、靜輥電流不穩、擠壓效果差的主要原因。根據靜輥電流情況，隨開機時間要逐步提高分料擋板高度，使中間料和邊料有效分離，既提高了擠壓效果又能夠使動輥電流始終穩定高于動輥電流5 A左右，解決了上述問題。配料中含有大量的細粉，熟料飛砂量較多，這是引起輥壓機異常振動的主要原因。對此從兩方面進行了調整：一是要求熟料帳篷庫放料時至少兩條皮帶同時放料減少配料庫中熟料的離析現象；二是當熟料中細粉較多時可增加沸石和石灰石的配比達到調整物料平均粒度的目的。
2磨機常見故障和維護
磨機部分常見故障有：滑履溫度高跳停，磨頭、磨尾吐料，以及磨機產量偏低，等等。下面就這些故障的產生原因及其處理措施，作一分析總結。
(1)滑履溫度高跳停。本磨機屬于雙滑履雙倉管式磨，在運行初期經常出現滑履溫度高于設計值67℃而跳停。對此采取了以下措施：一是在熟料皮帶上加噴水裝置來降低熟料溫度，同時對磨機筒體淋水來降低筒體溫度從而減少筒體傳導給滑履的熱量；二是滑履溫度高于64℃時現場手動將高壓泵開啟(電氣上將高壓泵改為中控運行時可以手動開啟)，改善滑履的潤滑狀況降低滑履溫度；三是加強對滑履和油冷卻水的壓力控制，并將冷卻水回水道管徑加大。
(2)磨頭、磨尾吐料。本磨機是在負壓狀態下運行的，臺時產量高時，磨頭輕微吐料是正常現象，但是在臺時產量不高時如果磨頭出現嚴重吐料現象，則表明磨內物料流速較慢，可能是糊球或飽磨。這通常與公司所在地區的多雨天氣造成入磨物料水分大有關，如入磨物料水分大，水分蒸發時容易使物料粘糊隔倉板、襯板、鋼球、篦板，出現磨頭負壓低造成飽磨。我們通常通過合理控制熟料噴水量和調整配比來控制入磨物料水分，并定期清理隔倉板、篦板，定期翻球處理糊球。磨頭突然出現大量吐料(此時磨頭壓力表顯示幾乎為零)，可能是入磨溜子上部的重錘翻板閥轉動不靈活或卡死等故障造成的，翻板閥上面聚集的大量物料達到一定重量時重錘翻板閥突然落下，大量物料快速沖入磨機一倉，造成物料流通不及從磨頭噴出，嚴重時還會堵死入磨溜子。
(3)磨機產量偏低。影響磨機產量的因素很多，根據我公司的生產情況，除了受輥壓機擠壓效果、選粉機的選粉效果、出磨斗提的選型過小、出磨比表面積控制指標的影響外，入磨物料的易磨性差也是一個主要的原因。我公司摻加物料有熟料、沸石、石膏、磷石膏、粉煤灰、石灰石等，熟料根據鍛燒效果影響易磨性外，石灰石強度過硬是影響我公司物料易磨性的主要因素。由于信陽地區石灰石資源缺乏，來源不固定，有部分石灰石內含有鐵礦石，其易磨性差。雖然當地磷石膏資源豐富，成本較低．但是磷石膏含水分較大也是造成磨機產量較低的原因之一。不同電廠的粉煤灰細度和成分差別較大，大機組的粉煤灰粒度較低，煤粉燃燒充分，對磨機臺時產量提高有顯著效果。所以我們在組織生產時搞好各種物料的搭配，控制好各種物料的水分，檢測各物料的易磨性等都有助于提高磨機的臺時產量。另我公司從系統設備技改來提高臺時產量的措施有：①對V型選粉機進行改造，提高打散效果，減少循環負荷：②對粉煤灰轉子秤系統進行技術改造，解決了粉煤灰轉子秤波動的問題，使計量準確、平穩，以便多摻加粉煤灰；③對出磨提升機電機進行更換，將設計的75 kW更換為90kW。解決了臺時產量高時出磨斗提過載的故障。④調整級配，降低平均球徑加強磨機的細磨能力。
我公司二線水泥磨為l．4 m×1．4 m輥壓機+φ4．2 m×1 3 m雙滑履磨組成的閉路聯合粉磨系統， 2004年7月投產初期，因多方面原因一直未能正常運行，尤其是輥壓機到 2005年3月累計運行不到300 h，現場暴露出大量與之相關的設備問題，我公司隨著問題的不斷出現，采取了針對性的對策與措施，實施了大量的設備整改。從2006年開始已經能夠穩定連續生產，逐步顯現出其系統的優勢，生產P?042．5水泥時穩定在140～150 t／h，月度產量最高達到10萬t。現將出現的問題和解決措施歸納如下，供同行參考。
2運行中出現的問題及解決措施
2．1喂料斗提機功率選型偏小
輥壓機下料不穩，波動時容易造成斗提機被壓死，再次開啟斗提機時電機帶不動開不起來，每次只能打開斗提機尾部人孔門將積料全部清空后才能運行，費時費力。這說明喂料斗提機設計和制造能力均偏小，不適宜輥壓機聯合粉磨系統。
該斗提機型號NSE500×4000，輸送能力900 t／h(最大)，電機功率132 kW，日常運行電流240～280 A，斗提機跳停時電流最高達到320 A。我們重新計算后，共花費25余萬元，于2005年2月更換了全套驅動，包括電機、減速機和液力耦合器，電機改為160 kW。此后很少再出現斗提機壓死的情況，即使偶爾斗提機跳停，也能及時帶料直接啟動。
2．2循環風機設計能力偏小
開輥壓機時循環風機能力不夠，風力不足，旋風收塵器進風處水平風道積灰嚴重，影響靜態選粉機物料篩分能力，增大了輥壓機循環負荷，制約著系統產量。
該循環風機型號M4-73-15 No．18F，風量180 t300 ruth，位于靜態選粉機和旋風收塵器之間，為輥壓機配套使用(風機為靜態選粉機供風，為旋風收塵器拉風，形成閉路循環)。此時風機固定位置和混凝土基礎已定型，無法更換大功率的風機和殼體，咨詢生產廠家后，我們決定通過改變葉片形狀和尺寸來部分提高風機能力，利用現有風機殼體，將風機葉輪外形尺寸由1 800 IIllYl加大到1 900 mnl。更換新型葉輪后，通風能力明顯提高，滿足了系統提產需求。
2．3循環風機葉輪磨損嚴重
由于物料中礦渣為煉鋼廠下腳料，硬度大，做簡易耐磨處理的16 Mn材質的葉輪往往運行一個月便磨蝕得千瘡百孔。初期我們采用一家外資企業的耐磨涂料對新購葉輪表面進行處理，但運行兩周后，發現該材料已被磨蝕殆盡，葉輪很快報廢。后來，經過多次試驗論證，我們最終采取了兩種葉輪耐磨處理方式，一種是粘貼剛玉質陶瓷片，一種是氬弧堆焊耐磨材。兩種葉輪壽命均可達到4個月，使用效果良好，每年僅需采購2～3個葉輪即可。
兩種耐磨方式各有優缺點：陶瓷片葉輪因剛玉質瓷片硬度大，大于磨粒硬度，耐磨性強，但粘貼的陶瓷片一旦發生個別脫落，葉輪母材受到磨損，無法焊接修復；堆焊耐磨焊材葉輪無論母材還是焊材磨損后都易于修復，修復時間短，見效快，但焊材選擇要求高，焊材硬度與磨粒硬度相差不多，耐磨性不如陶瓷片，而且焊接時的熱應力易導致葉輪變形，焊后必須對葉輪重新做動平衡。
2．4喂料斗提機殼體沖刷嚴重
斗提機殼體整個高度下料面及兩側面運行不足一年即成篩狀，跑冒粉塵原料，需每天不停修補。經分析主要原因是料斗料量太大，由高點運行至下料口時無法倒凈，余料漏下沖刷殼體。
我們的對策是：(1)在頭輪提升鏈條兩側加導料板，導料板過鏈輪中心線成大角度安裝，減少斗提機幾兩側面漏料； (2)在下料口下部1．5m處開口制作第二下料點，同時安裝和第一下料點相同方式的導料板，使倒不凈的物料經第二下料口排出，減少斗提機下料面方向漏料。經過數月運行檢驗，該方法基本解決了物料對殼體的沖刷問題。
2．5旋風收塵器下部錐體積料倉物料結塊
旋風收塵器下部錐體積料倉物料結塊，無法清理，在加裝樹脂板的情況下仍然存在堵料隱患。當生產水泥的混合材中礦渣含水量較高，物料流通不暢時易結塊，后來我們降低了礦渣摻加比例，用部分石灰石替代，結塊積料現象明顯改善。
2．6減速機稀油站冷卻能力不足
水泥磨主減速機負載試運轉時，由于巡檢大意和中控室保護程序未做，左二級齒輪軸軸承瓦因溫度過高燒毀，瓦面已燒結報廢。該減速機型號為MFY320A，3 150：kW。
此次事故花費了9萬余元更換新瓦。針對減速機各處軸承溫度整體偏高，減速機稀油站冷卻器能力不足(進出冷卻器的油溫相差僅1℃)，我們在原冷卻回路上串聯增加一組循環水冷卻器，將冷卻面積30 m2改為60 m2，改造后減速機溫度穩定在54℃以下。
2．7高效動態選粉機存在的問題
高效動態選粉機設計不合理，下軸承漏油及進灰嚴重，每周都需稀油站補油，多時每天40kg
該選粉機型號N3500，上下兩軸承為稀油站供油潤滑，驅動方式為懸掛方式底部驅動。下部軸承密封處易積灰，導致密封損壞和軸面磨損，從而引起漏油。要更換油封，需進行選粉機抽軸，位置所限，須動用100 t能力的吊車，施工時間不少于7 d。
為解決這一難題，我們采用了某外資企業生產的一套剖分式組合油封裝置(即油封可自由斷開和合起)，利用原瓦座，在未被磨損的軸位進行安裝，同時制作了由盤根、黃油套筒組成的密封裝置。此套裝置運行良好，未再發生泄漏，只要定期給密封套筒注入黃油即可。
2．8磨機磨尾滑履軸瓦溫度高
磨機磨尾滑履軸瓦溫度高，常被迫停磨。
我們檢查供油系統和軸瓦表面后未發現問題，后來進入磨尾卸料端檢查，發現磨機滑履滾圈部位有部分保溫棉隔熱層的保護襯板松動脫落，大部分保溫棉被沖刷磨損。我們認為滑履軸瓦溫度高是由于高溫的出磨水泥與滑履內壁接觸，熱傳導所致。于是我們對保溫層重新進行了處理，將保溫棉適當加厚，由80 1／mm改造為160 rain，表層的保護襯板予以焊接加固，降低襯板與筒體之間的熱傳導率。同時在磨尾滑履稀油站上增加一組板式冷卻器，結合回油管路較長的特點，在回油管路上加裝了φ200 i／mm×1 500 rain的循環水冷卻水套。修復后軸瓦溫度恢復正常。
2．9輥壓機動輥電機前軸承溫度高
輥壓機動輥電機前軸承溫度較高，溫升過快，電機有振動。我們對電機和減速機同軸度進行了找正，打開電機前端蓋檢查了軸承，更換了新潤滑油，并且運行時采用壓縮空氣為其降溫，但效果不明顯。我們將電機和減速機之間傳動的萬向聯軸結運到專業廠家做動平衡處理，安裝后電機前軸承發熱現象得到緩解。為了確保長期安全運行，我們將此國產萬向聯軸結用進口萬向聯軸結代替，再也未出現電機軸承溫度高停車的情況，且振動消失。
2．10輥壓機下料斗提機尾輪處揚塵過大
輥壓機下料斗提機尾輪處揚塵過大，由于在地坑中，灰塵不擴散，巡檢維護設備無法正常進行。我們在斗提機尾輪上方新增袋式收塵器一臺，由于物料水汽大，經常糊袋和結皮堵塞收塵器下料器，效果不明顯。我們大膽設想，從斗提機尾輪外接一φ500 mm風管引到靜態選粉機進風管道上，通過循環風機拉風來達到除塵效果，同時風管表面設置保溫層，防止結露。改造后徹底解決了斗提機揚塵問題，獲得公司上下一致好評。
2．11靜態選粉機導料板上的鑄石襯板易脫落
靜態選粉機導料板鑄石襯板全部脫落并堵塞下料口。由于塊狀物料沖擊力大，聯合粉磨系統運行不久，用膠粘接的導料板上的鑄石襯板全部脫落，我們將鑄石襯板更換為合金鋼耐磨復合襯板，進行插槽和焊接固定。運行效果良好。
3結束語
我們針對這套聯合粉磨系統運行中出現的問題進行了整改，取得了較好的效果。這一系列的改造對優化系統設計具有較強的借鑒意義。
