一、首先將礦粉與煤、水按一定比例配制后送往制球機，制成球輸送到窯尾，通過氧化鋅回轉窯的不斷轉動進入窯尾的配料不停地進入烘干和預熱段（12m左右，650-700度）然后進入中溫段（18m左右，700-850度）最后進入高溫段（18m左右，850-1100度，907度是Zn的沸點）。窯子不停轉動，在高溫段翻動料面上產生很大很濃的黃色火焰，即鋅蒸汽和各種金屬蒸汽，隨著窯內的強大的引風和鼓風 ）逆向進入中溫段、預熱段、烘干段，同時與窯內的剩余氧氣進行反應產生ZnO粉塵，但由于風量和風速（3-4m/s）較快，一下到達氧化沉降室.
二、氧化沉降室的工作原理（余熱鍋爐）將回轉窯送進來的流速為3-4m/s 的高溫并含有各種部份氧化物及粉塵的氣體進行分離，散熱和繼續氧化。（1）分離作用將比重比較大點物質（主要是指各種氧化不了的雜質沉降除掉，屬第一次分離）（2）將高溫段的氣體通過水冷壁管吸收部分熱量，收集產生蒸汽利用，降溫在250-300度左右。（3）將沒有完全氧化物質繼續在此段氧化，完全產生各種氧化物質（粉塵比重比較輕點），此粉塵和部分比較輕的粉末，經過風量的氣流，進入冷表系統，總之沉降室的溫度高底可以通過配比，壓縮用汽量和調整引風機的風量等方法來解決。
三．冷表系統的工作原理
1、將高溫氣體（300-400度）通過11組人字管散熱降溫達到出口時，氣溫不能超過160度，如果達不到將人字管槽水位加深，增加熱量的吸收，如遇冬季寒冷氣候，各個設備散熱都比較大，到時看輸入收塵器的氣溫達不到130度時，則將人字管槽內水降低或少走人字管通道，后有三組可作調整氣溫。
2、將進入的高溫氣體帶來的氧化物和部分粉塵，此粉塵的比重比氧化物的比重要大些，所以通過11組人字管逐步按比重的大小分級沉降在11個斗內，起到了第二次分離作用，當然也有部分氧化物與粉塵一起沉降在前幾個斗內，這是難以分離的，主要因為它們比重接近和氣體的濃度比較大、流速比較快3-4m/s等原因(相互碰撞結合成較大的顆粒)
四、吸塵器的工作原理
1、將進入來的160度左右并帶著很濃氧化物及粉塵氣體通過脈沖方式進行氣、粉分離。通過直徑130mm的耐高溫(160度以下2212個)袋子分離成粉塵及二氧化硫氣體，粉塵進入灰斗，二氧化硫氣體通過引風機送入脫硫塔。
2、通過分離的過程，同時將氣體溫度降至60度
五、脫硫塔的工作原理
1、將進入的二氣化硫氣體及其他氣體，從脫硫塔底部進入向上流動，而堿液從上往下進行三級霧狀流下，并通過三級空心球進入方向的改變及減速向上移動，
從而達到酸堿中和的目的，最后排放的氣體含硫量不超過400毫克。
2、通過酸堿中和會產生亞硫酸鈣（沉淀物）及時抽出,通過壓濾機將水和渣分離回籠使用，亞硫酸鈣作為為廢渣排出。
