1．磨機用途

用于鋼渣處理工程

2．磨機的規(guī)格與技術參數

筒體內徑: 2400mm

筒體有效長度: 4200mm

筒體有效容積: 16.3m³

最大裝棒量: 25t

磨機工作轉速: 19.7r/min

磨機形式: 尾部周邊排料

主電機:

    型號: YTM500-8

    功率: 355KW

    額定轉速: 740r/min

    額定電壓: 10000V

主減速機:

    型號: ZDY400-4.5-Ι

    速比: i=4.5

    輸入轉速: 740r/min

輔助傳動減速器:

    型號: R137DV132S4/BMG/HF

    電機功率: 5.5KW

    額定電壓: 380V

    速比: i=188.45r/min

    筒體慢速轉速: 0.21r/min

3.磨機的工作原理及結構

3.1 工作原理

 棒磨機是由異步電動機通過減速器與小齒輪聯接，直接帶動周邊大齒輪減速傳動，驅動回轉部旋轉，筒體內部裝有適當的磨礦介質——鋼棒，磨礦介質在離心力和摩擦力的作用下，被提升到一定高度，呈拋落狀態(tài)落下，欲磨制的物料由給料部連續(xù)地進入筒體內部，被運動著的磨礦介質粉碎，并通過溢流和連續(xù)給料的力量將產品排出機外，以進行下一段工序處理。

3.2 磨機的主要結構

    磨機主要由主電機、主減速器、傳動部、筒體部、主軸承、慢速傳動部、進料部、出料部、環(huán)形密封、稀油潤滑站、大小齒輪噴射潤滑、基礎部等組成。

主減速器為平行軸、硬齒面。

3.2.1進料部

在進料端蓋上裝有高錳鋼襯板。進料按工藝要求，由振動給料機給料，直接進入磨機筒體內部。

3.2.2筒體部

筒體內壁裝有鑲嵌單波式塊狀高錳鋼襯板。筒體采用整體式結構，與進料端蓋、出料端蓋聯接，采用外接型法蘭聯接。筒體上開有排料孔進行周邊排料，外設排料罩。

3.2.3 傳動部

傳動軸軸承采用雙列向心球面滾子軸承，周邊大齒輪采用大模數鑄鋼齒輪，從而使傳動平穩(wěn)、噪音小、壽命高，大齒輪上設有徑向密封齒輪罩進行有效的密封。大齒輪的潤滑采用噴霧裝置，周期性地噴射定量的潤滑油到齒輪工作表面，實現潤滑。

3.2.4 主軸承

主軸承軸瓦襯采用巴氏合金，軸承背面成球面形接觸調心結構，動作靈活，調心性能好，可以補償兩端蓋及軸承蓋及軸承座的制造、安裝誤差。該軸承正常運行時給入低壓油，靠軸頸的回轉運動形成動壓油膜，軸承設有冷卻水道，在必要時給入冷卻水，降低軸瓦溫度。

磨機啟動前先向軸承輸入高壓油，將中空軸托起，形成油膜。

軸承內部裝有兩支鉑熱測溫電阻。主軸承與主電機聯鎖，停機溫度可設定在60℃，或根據現場實際情況調整。為了補償由于溫度影響而可能使磨機長度發(fā)生變化，進料端軸頸和軸瓦在軸向尺寸上相差15mm，允許軸頸在軸瓦上軸向竄動，以補償筒體的熱脹冷縮變形。

主軸承處采用了全封閉活塞環(huán)式密封，以避免粉塵進入，保證軸承結合面清潔，不易燒瓦。

3.2.5 出料部

在出料端蓋上裝有高錳鋼襯板。出料管口主要用于檢修和更換筒體內的各種易損件，裝卸研磨體。

3.2.6 基礎部

基礎部中給出了各部地腳螺栓的相互位置和基面標高，基礎部地腳螺栓及相關的埋設件。

3.2.7 慢速傳動部

 慢速傳動部由減速電機及帶拔叉離合器組成，該裝置用于磨機檢修及更換襯板時使用。當停機超過四小時以上，筒體的物料有可能結塊，起動主電機前用慢速驅動裝置盤車，可以達到松動物料的目的。慢速驅動電機帶制動，使用中應防止筒體的偏心，重量超過上端極限位置而依靠自重超速下滑回轉，影響維修人員的安全。

    在啟動慢速傳動裝置時，主電機不能接合，主電機工作時，慢速傳動裝置不得接合，在啟動慢速傳動裝置之前，必須先開啟潤滑站，潤滑主軸承，防止擦傷軸瓦。

4.磨機的安裝

安裝應按有關文件和規(guī)范，設備圖紙和技術要求進行。下面的磨機安裝順序圖，供安裝公司編制安裝順序時參考。

基礎:  基礎驗收——設備出庫——磨機本體各部尺寸測量——基礎放線——墊鐵安放   

磨機:  主軸承底座就位——底座一次找正—— 一次灌漿—— 基礎養(yǎng)生——一次精找——筒體運輸——筒體就位——

           二次精找——清洗軸承底座——傳動部分安裝——

     二次灌漿——安裝潤滑冷卻系統(tǒng)——襯板安裝——

安裝進、出料設備——安裝安全設施——磨機清理涂漆

4.1  磨機必須安裝在堅固的鋼筋混凝土基礎上（混凝土標號不低于150號），如果磨機安裝位置距地面較高，混凝土標號相應提高，基礎的底面積和體積，應根據基礎上的最大載荷和地基土的容許承載力，由有關專業(yè)進行設計，磨機基礎隙用石板充填,以避免磨機在運轉時產生的振動影響建筑物的基礎,安裝設備的基礎表面輪廓尺寸,如無特殊要求,一般應比設備底座輪廓尺寸大100mm以上,基礎完成后必須專門進行驗收。

4.2  基礎上平面的標高應當比設備底板的下表面標高低50～80mm，以便在基礎與底板之間能夠放置墊鐵（斜鐵），進行調整（此距離也可根據有關規(guī)范確定）。

4.3  為了保證二次澆灌時和原基礎結合緊密，必須對欲進行二次澆灌的基礎表面鏟成麻面，鏟成麻面的方法是由鋼扁鏟在地基表面上鏟出一個一個的凹坑，其直徑約為30～50mm，凹坑的距離按地基的大小而有不同，一般為150mm左右，在基礎的邊角處應鏟出缺口，目的是使二次澆灌更加牢固。

4.4  基礎經過檢查并符合要求之后，就可以根據磨機實測尺寸修改的圖樣，在基礎上埋設中心標板和基準點。（注意需使用同一把量具）

中心標板一般用鋼軌、工字鋼或槽鋼制成，其尺寸約為(150～200mm)X(30～60mm)。將其牢固地埋設在基礎表面里，然后標上中心標點，用沖子打出一個很小的沖眼（可使用經緯儀投點），作為安裝設備時掛中心線找正設備位置的依據。

基準點是供作安裝機械時測量標高的標準依據，是根據廠區(qū)零點測出它的標高并標明。基準點一般用鉚釘制作，在鉚釘桿端焊上一塊50mmX50mm，厚10mm的鋼板，或焊上兩根長50mm以上的螺紋鋼。將其埋在預定的地方，也可以將基準點焊在相應的鋼筋上。

4.5  檢查劃線用的專用工具，如專門支架、鋼琴弦線錘、經緯儀、水平儀、應符合技術要求。

根據圖紙及安裝規(guī)范在基礎上劃出磨機的縱橫中心線和基準點（或標高線），及傳動裝置的縱橫中心線，中心線確定后，應在中心沖出直徑不大于1mm 的中心點，在中心點間周圍點上紅色油漆圈以示醒目，便于保護和使用。通過掛中心線檢查各部相對位置是否符合要求。基礎畫線應滿足下列要求：

1.兩主軸承基礎上的橫向中心線距離，誤差不得超過1mm；

2.中心標板上所示的縱向中心線與圖紙縱向中心線的偏移不得超過±3mm；

3.磨機中心線與傳動軸中心線必須嚴格平引，其誤差不超過0.5mm；

4.對相鄰基礎必須保證對角線相等，以保證縱橫向中心線成90º。

4.6  敷設地腳螺栓前，應將地腳螺栓上的銹垢、油清除干凈，但螺紋部分仍涂上油脂防止生銹，檢查螺栓與螺母的配合是否良好，檢查地腳螺栓位置是否符合設備總圖及地基圖。地腳螺栓在基礎孔內應垂直，垂直度公差為5/1000。

4.7  地腳螺栓的螺母下面必須加墊圈，地腳螺栓應當用鎖緊裝置鎖緊，可用雙螺母，混凝土達到設計強度75％以后，才允許擰緊地腳螺栓。

4.8  主軸承的安裝必須符合基礎強度達到75％以上，并經檢查合格后方可在基礎上安裝。軸承底板安裝前應將其清洗干凈，在軸承底板的上表面上，劃出縱橫中心線作為安裝找正的基準線，然后將地腳螺栓與底板一同安裝在基礎上，在底板下放好墊鐵，將底板調整到正確的位置。

軸承底板的底部與二次澆注的水泥砂漿接觸面一般情況下可以不進行金加工但必須保證底板的平整，因為一般冷軋鋼板表面粗糙度可達到Ra3.2左右，熱軋的表面粗糙度一般在Ra6.3~12.5左右。墊塊可用25×100的鋼板制作，長度以不大于底板的寬度為準，主軸承底板應不少于8塊，其余底板酌減。調整片可用不同厚度的薄鋼板制作，以每個墊塊上不多于2塊為準。

4.9  兩軸承底板的中心距離一般應符合設計圖紙或設備文件的規(guī)定。但是筒體與端蓋組裝后的實際尺寸有時與設計尺寸有偏差，在這種情況下應該取得有關方面同意后，按實際尺寸施工。

4.10  兩主軸承底板的相對標高一般用液體連通器或經緯儀進行測量，其允差度為0.5mm，并應保證進料端高于出料端，軸承底板的標高和水平度應同時測量，邊測標高邊找水平。

4.11  將軸承座放在軸承底板上，使兩者中心線重合，應注意將軸承座下部的觀察孔朝向外側，軸承座與軸承底板的接觸面沿其四周應均勻接觸，局部間隙不得大于0.1mm，不接觸的邊緣長不超過100mm，累計總長度不超過四周總長的1/4。否則，應進行處理。軸瓦安裝前應檢查軸瓦瓦面與筒體端蓋軸頸的配合以及瓦背與軸瓦底座之間的配合，不得有夾幫現象，應有合適的瓦口間隙。在軸瓦與瓦座接觸面間均勻地涂上潤滑油。

4.12  在安裝上蓋之前，應先將主軸承的冷卻水管接通進行水壓試驗，試驗壓力為0.5～0.6MPa，試驗時間為30min，應無滲漏現象。

軸承座安裝完畢后應檢查軸承座內部冷卻水軟管與軸頸處是否相碰，軸瓦壓板（限位塊）和軸瓦之間的間隙垂直方向為1.02mm，橫向為2.03mm，最后清理軸承底座內部的異物，將軸承座外殼上無用的孔用螺栓堵死，推薦用２號鋰基潤滑脂填充主軸承殼體與軸頸接觸處密封環(huán)的溝槽，同時試驗注油嘴是否暢通。

4.13  在安裝回轉部之前必須對端蓋進行檢查，修復其上的表面損傷。如銹蝕、劃痕等，同時清除結合面上毛刺，飛邊及防銹漆，如果清理后不能馬上進行組裝，還應在加工面上涂一層防銹油脂，并將其包裝起來。

4.14  將回轉部安裝在軸承上之前，將傳動部中的齒輪下罩預先安裝就位。在安放回轉部前，對組裝后的回轉部必須測量其總的長度及兩軸頸中心間的長度，與軸承座中心距比較，如不符，需修改基礎。在向主軸承上安裝回轉部之前，應將主軸承內部及軸頸徹底清洗干凈，在安裝筒體時絕對禁止在軸頸上拴鋼絲繩。以免劃傷軸頸表面，在安裝過程中要盡量防止灰塵雜物落到軸瓦面上，當軸頸下落快要和軸瓦表面相接觸時，約（5～10mm）筒體暫停下落，此時用柴油將軸瓦面及軸頸沖洗一次，然后在其上加入少許潤滑油再將軸頸落在軸瓦上，應注意不要碰傷瓦口。

4.15  筒體裝在主軸承上之后，應進行檢查，兩軸頸上母線應在同一水平面上，其標高偏差不應超過1mm ，并使進料端高于出料端，同時測量出料中空軸軸頸和瓦面兩側在軸線方向上的間隙。靠近筒體端的間隙為10~15mm。

4.16  對基礎進行二次澆注之前，應擰緊地腳螺栓，并將軸承座及墊鐵上的油污、油漆和鐵銹等清除干凈，將基礎上的油膩和塵土清掃干凈并用水清洗后即可澆注。

4.17  二次澆注時用的水泥砂漿比例為1:2（水泥標號為525），在澆注時應特別注意將將軸承底座下部填滿水泥砂漿，澆注時要搗實，不能存在間隙。

4.18  傳動部在向筒體上安裝大齒輪之前，應先落實下面的齒輪下罩是否裝上，并對齒輪罩進行檢查。如發(fā)現滲漏之處，應立即清除之，將其內部清洗干凈。

4.19  對大齒輪和筒體進行清洗，安裝后大齒輪的法蘭端面與筒體端面應貼合緊密，如有間隙不應大于0.15mm。

4.20  對合大齒輪在接合面的間隙不應大于0.1mm。

4.21  大齒輪裝在筒體上以后，大齒輪端面跳動不大于0.35mm/每米節(jié)圓直徑，大齒輪齒頂圓對中空軸徑向跳動不大于0.25mm/每米節(jié)圓直徑。

4.22  在安裝聯軸器或離合器時，應預先檢查相配合的各部分尺寸（如直徑、長度、鍵槽、倒角、過盈量），熱裝時可采用油浴或鐵箱加熱至規(guī)定溫度，嚴禁明火燒烤，需聯接的各傳動軸同軸度誤差不得大于0.2mm，聯軸器兩半聯軸器之間按規(guī)定間隙。

4.23  裝配后大小齒輪的齒側間隙應在1.20～2.04mm。

4.24  大小齒輪嚙合的接觸斑點沿齒高應不小于45%，沿齒長方向接觸斑點應不小于60%，且應靠近齒寬的中部。

4.25  襯板安裝：安裝筒體襯板前，要在筒體內壁鋪上5mm厚的橡膠板；端襯板與筒體端板之間要充填滿水泥沙漿。

4.26  各潤滑站在安裝之前，應清洗油箱，經檢查合格后方可進行安裝。

4.27  安裝潤滑站時, ，要考慮到油箱的放油孔要伸到油箱的基礎之外，并且距離地面不小于300mm，否則放油不便。

4.28  安裝之前應對鋼管進行酸洗，用20%的硫酸或鹽酸溶液進行沖洗，在沖洗過程中應隨時觀察，當鐵銹被清除之后，將管浸在3%的石灰水中1～2小時使其中和，然后用清潔水沖洗，并用壓縮空氣吹干，然后在管子內注入潤滑油，以防再次生銹，同時將管子兩端堵嚴以防進去臟物。上述操作應連續(xù)進行。

4.29  并列或交叉的壓力管路，兩管壁之間應有一定間距，以防振動干擾。

4.30  管路系統(tǒng)裝配后，都應進行試驗，各處冷卻水道試驗壓力不小于0.5MPa，要求在30min沒有滲漏現象，詳見油水系統(tǒng)圖。

4.31  回油管路必須向油箱方向傾斜，其坡度不小于1:20。

5．磨機的操作

注意：磨機必須由經過專門訓練或熟悉磨機操作的人員操作。磨機無論試運轉還是正常生產，在筒體內有棒時，絕對不允許無物料運轉。以防砸壞襯板。

5.1  起動和停車順序

5.1.1  起動順序

稀油潤滑站——主電動機——進料部電機

一般情況下，不宜在一小時內連續(xù)兩次起動磨機。

5.1.2  停機順序

    停給料機——停主電動機——磨機停止轉動后，根據軸承溫度停稀油潤滑站。

噴射潤滑裝置系統(tǒng)當主電機工作時自動工作。當主電機停機時自動停機。   

當主電動機工作時，慢速驅動裝置不能啟動，當慢速驅動裝置工作時，主電動機不能啟動。

5.1.3  緊急停車

    磨機在運轉過程中，有時遇到某種特殊情況，為保證設備安全，有下述情況時必須采取緊急停磨措施。

a. 大小齒輪嚙合不正常，突然發(fā)生較大震動或發(fā)生異常聲響。

b. 潤滑系統(tǒng)發(fā)生故障，不能正常供油時。

c. 襯板螺栓松動或折斷脫落時。

d. 筒體內沒有物料而連續(xù)空轉時。

e. 主軸承、主電機溫升超過規(guī)定值或主電機電流超過規(guī)定值。

f. 輸送設備發(fā)生故障并失去輸送能力時。

g. 主軸承、傳動裝置、和主電動機的地腳螺栓松動時。

h. 其它需緊急停車的情況發(fā)生時。

    在突然發(fā)生事故停車時，必須立即停止給料，切斷電動機和其它機組電源后再進行事故處理。

5.2  長期停磨

    長期停磨時，筒體逐漸冷卻收縮，軸頸將在軸瓦上產生滑移，為了降低摩擦，減少由于筒體收縮而產生的軸向拉力，高壓油泵應該在停磨后繼續(xù)運轉一段時間，使軸頸與軸瓦之間保持一定的油膜厚度，直至筒體完全冷卻為止。

    在冬季停磨時，應將有關水冷卻部分的冷卻水全部放盡（用壓縮空氣吹），避免凍裂軸承及相關管道。

    一般正常情況下，停磨之前停止喂料，很快停止磨機運轉。

很長時間停車，應把鋼棒倒出，以免筒體變形。

5.3  正常運轉時，操作人員必須遵守和注意以下事項。

5.3.1  不給料時，磨機不能長時間運轉，以免損傷襯板消耗介質。

5.3.2  均勻給料是磨機獲得最佳工效的重要條件之一，因此操作人員應保證給入物料的均勻性。

5.3.3  定期檢查磨機筒體內部的襯板和介質的磨損情況，對磨穿和破裂的襯板應及時更換，對松動或折斷的螺栓應及時擰緊或更換，以免磨穿筒體。

5.3.4  經常檢查和保證各潤滑點（包括主軸承密封環(huán)處）有足夠和清潔的潤滑油(脂），對稀油站的回油過濾器每月最少清洗一次，每半年要檢查一次潤滑油的質量，必要時更換新油。

5.3.5  檢查磨機大、小齒輪的嚙合情況和對口螺栓是否松動，減速器在運轉中不允許有異常的振動和聲響。

5.3.6  根據入磨物料及產品粒度要求調節(jié)鋼棒加入量及級配，并及時向磨機內補充鋼棒，使磨機內鋼棒始終保持最佳狀態(tài)，補充鋼棒為首次加棒中的最大直徑規(guī)格（但如果較長時間沒有加棒也應加入較小直徑的棒）。

5.3.7  磨機聯軸器和離合器的防護罩及其它安全防護裝置應完好可靠，并在危險區(qū)域掛警示牌。

5.3.8  磨機在運轉過程中，不得從事任何機體拆卸檢修工作。當需要進入筒體內工作時，必須事先與有關人員取得聯系，做好監(jiān)控措施，如果在磨機運行時觀察主軸承內部情況，應特別注意防止被端蓋上的螺栓擦傷。

5.3.9  對磨機輔機進行檢查和維護修理時，只準使用低壓照明設備，對磨機上零部件實施焊接時，應注意接地保護，防止電流灼傷齒面和軸瓦面。

5.3.10  主軸承及各油站冷卻水溫度和用量應以軸承溫度不超過允許的溫度為準。可以適當調整。

5.3.11       使用過程中應制訂定期檢查制度，對機器進行維修。

5.3.12       必須精心保養(yǎng)設備。經常打掃環(huán)境衛(wèi)生，并做到不漏水、不漏粉、無油污、螺栓無松動、設備周圍無雜物。

6.磨機的調整和試運轉

6.1  磨機的調整

     磨機起動之前應進行全部檢查，符合下列要求后方能起動磨機。

a.  各處的螺栓是否已牢固的擰緊。

b.  各潤滑和冷卻系統(tǒng)均應符合設計要求和有關文件規(guī)定，各管道閥門應靈活可靠，無滲漏現象，各潤滑站的油面達到規(guī)定的標高，如果在冬季，應將潤滑油加熱至30～35℃，檢查油、氣、水的流量及壓力。各處的安全聯系信號和安全保護裝置應靈活可靠，聯鎖正常，儀表顯示正確。

c.  檢查各附屬設備是否安裝完畢，能否正常運行，應保證磨機起動后物料暢通無阻。

d.  清理現場并排除影響磨機運轉的障礙物，開磨機后兩邊嚴禁站人。

e.  檢查慢速驅動離合器操作是否靈活可靠，不用時應位于脫開位置，并可靠固定。

   g 電動機旋向必須符合圖紙要求。（應通過電動機自轉檢查）

6.2  磨機的空磨試運轉

     凡是就安裝的磨機或是就更換主軸瓦、大小齒輪及減速器的磨機都應該進行空磨機試運轉。

6.2.1  首次起動磨機時，必須采用隨停的辦法。

a.  用慢速驅動裝置使磨機慢轉1～2轉，檢查各部情況。

b.  電動機空轉（不帶磨機），連續(xù)運轉4小時。

c.  帶動磨機連續(xù)運轉24小時（不加鋼棒及物料）。

6.2.2  空負荷試車應達到下列要求：

a. 各潤滑點的潤滑情況應當正常，沒有滲漏現象。

b. 磨機主軸承溫度不超過50℃。

c. 磨機運轉應平穩(wěn)，齒輪傳動無異常噪聲，齒面接觸良好。

d. 襯板及各轉動零件無松動現象。

6.2.3  空負荷運轉合格后，可以將鋼棒加入磨機筒體內，但應注意避免磨機裝入鋼棒后，沒有物料空轉，以免損傷襯板。

加棒：加棒量及棒的級配依據各生產廠對產品的不同要求由工藝人員決定。

6.2.4  磨機在負荷試驗運轉時，應達到下列要求。

a.  工作平穩(wěn)，無急劇周期性振動。

b.  主電機的電流值在允許的范圍內，并且無異常波動。

c.  各部件運轉正常。

d.  各襯板螺栓部位無漏粉現象，如有滲漏及時擰緊螺栓。檢查各個部位的螺栓是否松動，折斷或脫落。

e.  主軸承溫度低于60℃，回油溫度低于50℃。

7.磨機的維修及潤滑

7.1  磨機的維修

磨機除日常巡視保養(yǎng)以外，還應實行定期檢修制度，根據設備的具體情況，制訂出檢修計劃，定期檢修。按設備損傷程度分為小修、中修和大修。

7.1.1  小修

    小修一般為1～2個月進行一次，遇到特殊情況可隨時進行，檢修項目主要包括以下幾點：

a.  對油泵，濾油器和潤滑管路進行檢查，必要時進行清洗和更換潤滑油。

b.  檢查各處聯接螺栓，更換有缺陷的緊固件。

c.  清洗和檢查小齒輪有無裂紋等缺陷。同時檢查嚙合情況，并記錄其磨損深度，檢查大齒輪的對口螺栓是否有松動現象。

d.  檢查聯軸器和離合器并更換易損件。

e.  更換部分磨機筒體襯板。

f.  檢查主軸承軸承合金的厚度。

g.  檢查冷卻水系統(tǒng)，管道是否堵塞或滲漏，更換老化的耐油橡膠管（在主軸承箱中）。

7.1.2  中修

中修周期一般為12個月，檢修項目主要包括以下幾點：

a.  包括小修項目。

b.  更換襯板。

c.  檢查和修復傳動大齒輪；視情況更換小齒輪。

d.  檢查和調整筒體的水平位置，檢查傳動軸和電動機的同軸度。

e.  清理大齒輪罩內的油污。

f.  檢查，標定各處的儀器儀表。

其它需要進行修理的項目。

7.1.3  大修

大修周期一般為5～10年，具體根據設備損壞情況而定，檢修項目主要包括以下幾點：

a.  包括小修及中修項目。

b.  更換主軸瓦和大小齒輪。

c.  修復或更換磨機的進出料端蓋。

d.  檢查基礎，重新找正和進行二次澆注。

7.2  檢修注意事項

a. 檢修前應先通知電工切斷主電源，并掛檢修警告牌，未經指定人員許可，任何人不得擅自啟動磨機。

b. 檢修完畢，啟動磨機前必須發(fā)出警告確認。

7.3  磨機的潤滑

    本磨機選用一臺稀油潤滑站，該潤滑站用于潤滑磨機主軸承。推薦使用粘度等級N100—N220cSt工業(yè)潤滑油，首次加油約1～1.5m³，具體參見油箱油位指示。

本磨機選用一臺噴射潤滑裝置，用于大小齒輪潤滑，該裝置與主電機聯動，自動周期性噴油，推薦使用粘度等級≥N460cst極壓齒輪油。

小齒輪處滾動軸承的潤滑采用潤滑脂潤滑，推薦使用通用鋰基潤滑脂。

減速器的潤滑油參照減速器生產廠家所提供的資料。一般用N320(夏日)~N220(冬日)；

8. 備品備件目錄

MBG2442尾部排礦干式棒磨機(圖號：MBG2442.00)        表1